일상 생활이든 산업 생산이든 신발 밑창, 고무 밴드, 마우스 팔찌, 산업용 가스켓 등과 같은 플라스틱 부품이 많이 있습니다.현재 탄성 부품의 제조 공정에는 주로 사출 성형과 3D 프린팅이 포함됩니다.그렇다면 이 두 프로세스의 장점과 단점은 무엇입니까?
사출 성형 공정
가열된 액체 재료는 압력에 의해 금형에 주입되고 냉각 후 응고됩니다.금형은 일반적으로 강철 또는 알루미늄으로 만들어집니다.
일반적으로 사용되는 재료: 실리카겔, TPE, TPU
장점:
1. 신속한 대량 생산;
2. 높은 정밀도, 좋은 재료 성능의 부품;
3. 부품 수가 일정량에 도달하면 단가가 낮습니다.
단점:
1. 높은 금형 비용;
2. 모델링에는 일정한 제한이 있습니다.
3D 프린팅
일반적으로 사용되는 FDM 공정은 재료를 와이어로 만들어 3D 프린터 노즐로 보내고 압출 후 가열하고 몰딩 층을 층층이 쌓는 것입니다.
일반적으로 사용되는 재료: TPE, TPU
장점:
1. 소량 제조, 낮은 단일 비용;
2. 성형 한계가 작고 복잡한 모델링을 할 수 있습니다.
3. 고가의 금형을 만들 필요가 없습니다.
단점:
1. 정밀도와 세부 사항이 사출 성형만큼 좋지 않습니다.
2. 대량 생산 저속;
결론:
사출 성형 공정을 이용한 대량 생산;단일 또는 소규모 배치 생산에 3D 프린팅을 사용합니다.